Картриджная аппаратура

Появление картриджной аппаратуры существенно упростило решение многих задач в гидравлике. В первую очередь появилась возможность существенно сократить размеры гидросистем, их вес, а также временные затраты на монтаж. Кроме того, данный тип гидрооборудования часто способствует сильному уменьшению стоимости гидравлической системы. Давайте по порядку рассмотрим основные этапы подбора, проектирования и изготовления картриджной аппаратуры:

1) Разработка гидравлической схемы.

Данный этап также включает в себя выбор необходимого рабочего давления и расхода рабочей жидкости в системе, подбор гидрокомпонентов и т.д. Для примера рассмотрим простейшую схему управления плунжерным гидроцилиндром гидравлических ножниц с возможностью пропорционального регулирования скорости выдвижения цилиндра.

2) Подбор клапанов.

После того как спроектирована гидросистема, можно приступать к подбору клапанов, необходимых для нее. Толстой линией обведены ряд клапанов, которые пришлось бы обвязывать трубками или рвд, искать способ закрепить их, а также пытаться уместить по габаритным размерам. Мы же подойдем к данной задаче с другой стороны и сделаем единый клапанный блок, к которому нам останется подвести три линии (линию нагнетания от насоса, линию к гидроцилиндру и линию слива рабочей жидкости в бак). Первые плюсы данного подхода на лицо: мы можем сделать любые необходимые нам крепежные отверстия, подогнать блок под нужные габариты, а также оптимально разместить штуцера для подвода наших трех линий.

Подбираем необходимые картриджные клапаны, находим описание отверстий, которые должны быть в корпусе для крепления клапанов и можем переходить к следующему этапу.

3) Прорисовка модели плиты (клапанного корпуса) или, как называют ее за границей, манифолд (manifold).

Данный этап является самым трудоемким и требует достаточно больших временных затрат. Кроме отверстий под клапаны, нужно грамотно провести каналы внутри плиты, с учетом расхода и давления, а также принимая во внимание необходимость максимально сократить габаритные размеры. Данное изображение не относится к схеме, представленной выше, но очень хорошо демонстрирует процесс прорисовки клапанного блока.

4) Механообработка.

Многие компании подходят к вопросу механообработки клапанного корпуса крайне несерьезно, что, как правило, приводит к плохим последствиям (разрыв корпуса, образование трещин, попадание металлической стружки в клапаны и т.д.) Выбор качественного материала без раковин и микротрещин, правильная чистота обработки поверхности, достаточная твердость – все это залог надежной и долгой службы клапанной аппаратуры. Наша компания заказывает манифолды только у проверенных поставщиков, обладающих современными станками и большим опытом механообработки. Кроме того, у нас есть собственный станочный парк, позволяющий изготовить клапанный блок в максимальное коротки сроки и практически любой сложности.

5) Сборка и проверка на стенде.

После завершения механообработки можно переходить к сборке клапанного блока. По ее завершению каждый картриджный клапанный блок ОБЯЗАТЕЛЬНО должен пройти испытания на стенде. Этому этапу в нашей компании уделяется особое внимание, т.к. качественное изделие – залог безопасной и долговечной работы агрегата клиента.

Итак, подведем небольшой итог сказанного, выделив основные плюсы применения картриджной аппаратуры:

1. Возможность реализации самых сложных гидравлических систем в виде одного блока.

2. Каждый блок уникален и делается непосредственно под конкретную задачу. От вас не требуется подыскивать стандартные гидрокомпоненты у поставщиков, с помощью которых, порой, так и не удастся реализовать вашу задачу.

3. Возможность подогнать размер корпуса под имеющееся пространство и с применением нужного вам крепления.

4. Возможность создания модульной системы, когда, при необходимости, несколько клапанных блоков могут быть объединены в один.

5. Высокая ремонтопригодность. Вышедший из строя клапан может быть очень быстро заменен на другой, при этом нет необходимости демонтировать весь корпус. С другой стороны, в случае, когда не известна причина неработоспобности гидросистемы, достаточно демонтировать весь блок и отправить в ремонт. При использовании обычных гидроагрегатов демонтировать всю гидросистему крайне сложно, либо вообще не представляется возможным. А значит, вам придется вызывать технический персонал на место для установки причин выхода системы из строя.

Есть вопросы? Звоните или пишите мне.

Зерков Александр Александрович

Тел.: 8(800) 550-42-20 доб. 111

E-mail: gidro@rg-gr.ru